במהלך הכשרת מחרטה CNC, התלמידים עדיין לא שלטו בביצועים של כלי מכונות CNC. לכן הם מדלגים לרוב על הכלי במהלך העיבוד וההפעלה, וגורמים נזק לכלי, גרוטאות של חומר העבודה, וצחצוח כלי המכונה. ומחזיק כלים חשמליים, משפיעים בצורה רצינית על הדיוק של כלי המכונה ואף פוגעים במפעיל.
עם התפתחות המדע והטכנולוגיה, בייחוד היישום הרחב של סדרת תוכנות הדמיה מספריות לבקרה כמו Yulong, התלמידים יכולים להשתמש בתוכנת ההדמיה כדי לתכנת את כלי מכונת הבקרה המספרית, להשתמש בלוח הפעולה, להגדיר את הכלי, לתקן ולתקן. התוכנה לפני הפעולה בפועל. עיבוד שבבי ותרגילי הדמיה אחרים.
באמצעות סימולציה וירטואלית תוכלו לבדוק ביעילות את שגיאות תכנות והגדרת כלי, וכן לבדוק התנגשויות וסכנות אפשריות. חשוב מאוד לשפר את טכנולוגיית הפעלת מכונות ה- CNC של התלמיד ולשמור על בטיחותם של מכונות וציוד. אך האם הוא עבר את תוכנית בדיקת הסימולציה, האם אתה יכול לבצע בבטחה את תוכנית העיבוד האוטומטי ישירות בכלי המכונות של CNC? התשובה היא "לא".
באמצעות סימולציה וירטואלית, זה בעיקר לשמור על נכונות מתאר העיבוד הכולל של מסלול העיבוד של הכלי, וכמה פרטי עיבוד ספציפיים, כגון האם כמות החיתוך סבירה, הגדרת הכלי וקליטת הפרמטר נכונים, יכולים רק להיות מנוסים בעיבוד שבבי בפועל. לכן, עדיין יש למנוע את העיבוד בכלי המכונה לפני כן, ויש לגלות ולשנות את הסכנות הנסתרות כמו "התנגשויות" בזהירות ובזמן כדי להסירם דרך עיבוד היצירה הראשונה. מאמר זה מתחיל ביישום של עיבוד אוטומטי, ומדבר על השיטות והמדדים למניעת התנגשות בפעולות ספציפיות.
פשוט ניתן לסכם עיבוד כלים של מכונת CNC "שלוש, שתיים, עצירה אחת" לשלוש משימות עיקריות: תכנות, הגדרת כלים ועיבוד אוטומטי. האם התכנות נכונה, האם כמות החיתוך שנבחרה סבירה, בין אם הגדרת הכלי וכניסת הפרמטרים מדויקות, יבוא לידי ביטוי בעיבוד האוטומטי. כדי למנוע תאונות בטיחות, המפתח ליישום עיבוד אוטומטי הוא הראשון, המכונה בדרך כלל "עיבוד חיתוך ניסוי ראשון", ומגלה ומתקן גורמי שגיאה נסתרים.
לכן יש צורך "שלוש לראות עצירה שתיים ואחת" בעת ביצוע עיבוד אוטומטי למניעת התנגשויות ותאונות בטיחות אחרות ולהבטחת איכות העיבוד. "שלוש מבטים" כולל את הדברים הבאים:
התבונן בתוכנית. ראשית בדוק אם שם התוכנית נכון. ישנן תוכנות רבות המאוחסנות במערכת. בדוק היטב את שמות התוכניות שבוצעו על ידי המכונה. אם שם התוכנית אינו נכון, יש לזכור את שם התוכנית אשר יבוצע במצב האוטומטי, ואת שם התוכנית שמבצעת כעת על ידי המערכת הנוכחית יש להציג באזור ספציפי על המסך. ואז התבונן בקטע התוכנית. קטע תוכנית העיבוד הנוכחי מוצג על המסך. אתה יכול לקבוע אם ההצהרה נכונה ותואמת את טכנולוגיית העיבוד הנוכחית על ידי התבוננות בקטע התוכנית. ניתן ללמוד אם מטרת העיבוד של הקטע הנוכחי תואמת את ביצוע המכונה על ידי צפייה בקטע התוכנית הנוכחי. מטרת העיבוד של פסקה זו עקבית. אם נמצא כי מיקום הכלי אינו תקין או כיוון הכיוון הנעה אינו עולה בקנה אחד עם מטרת הבלוק, יש להפסיק מיד את הביצוע, ואז לאפס, לחזור בו באופן ידני בכלי הרחק מחומר העבודה ואז למצוא את הגורם לביצוע שגיאה.
מבט שני על קואורדינטות היצירה. התצוגה תציג את הקואורדינטות של מערכת המכונות הנוכחיות לתיאום כלים, קואורדינטות מערכת הקואורדינטות של כלי העבודה וערכים אחרים. במהלך ביצוע העיבוד האוטומטי, התמקד בערכי הקואורדינטות של עבודת העבודה המוצגים ובערכים הנותרים. ערך הקואורדינטה של היצירה הוא מיקום קצה הכלי ביחס לחומר העבודה, והערך הנותר הוא המרחק שנותר מקצה הכלי לנקודת יעד החסימה.
מבט שלישי על מיקום הלהב. קווי המתאר המיוצרים על ידי כלי מכונה CNC הם מסלול המסלול הנדרש על ידי קצה הכלי. התבוננות במיקום קצה הכלי היא מיקום קצה הכלי ביחס לחומר העבודה.
"שלוש התצוגות" בתהליך העיבוד הן אחידות. במיוחד יש להקפיד על קואורדינטות היצירה המוצגת ועמדות קצה הכלים בו זמנית כדי לראות אם מיקום קצה הכלי תואם את הקואורדינטות של עצם העבודה, המרחק בין קצה הכלי לחומר והערך שנותר מוצג. אם זה תואם, הוא לא יתנגש בחומר העבודה או בצ'אק.
אם מיקום קצה הכלי אינו תואם לערך המוצג, הפסיק לבצע את התוכנית באופן מיידי, ואז אפס, עצר ויצא מהכלי, ובדוק ונתח את סיבת השגיאה.
"שני שפלים" ויש להוציא להורג בשלב אחד. כלי מכונה CNC הם בעלי פונקצית ביצוע "SBL" מפלח יחיד. במהלך ביצוע העיבוד האוטומטי מושבת פעולת העיבוד לאחר כל ביצוע בלוק. להמשך ביצוע התוכנית, לחץ שוב על מקש התחלת המחזור כדי להמשיך לבלוק הבא. באמצעות ביצוע חלקים בודדים, ניתן למפעיל זמן מספיק להביט בתוכנית, קואורדינטות וקצה הסכין בכדי למנוע התנגשויות הנגרמות כתוצאה משגיאות בתוכנית. במיוחד כשמחליפים כלים, שימו לב האם הכלי המפנה מושך אליו לנקודת החלפת הכלי והאם הוא יתנגש בחומר העבודה או בצ’אק.
שנית, הגדלה נמוכה. בלוח הבקרה של כלי המכונה CNC יש כפתור או מקשים להתאמת מהירות ההזנה. הגדלה נמוכה היא בעיקר להפחתת קצב ההזנה של הכלי במהלך העיבוד. כאן מודגש במיוחד קצב ההזנה של G00. אם ניקח את מערכת Fanac כדוגמה, בעיבוד היצירה הראשון, קצה הכלי נמצא רחוק מחומר העבודה, וניתן להגדיר את עקיפת המהירות על "100%". כאשר הכלי מתקרב לחומר העבודה בהדרגה, ההגבלה המהירה צריכה להיות על מקש "25%" או "F0". הורד את מהירות הזנת הכלים, נוח למפעיל להתבונן ולהשוות בין אם מיקום קצה הכלי תואם את הקואורדינטות המוצגות או את הערך שנותר כדי למנוע התנגשות.
כאשר G01 ניזון, סובב תחילה את כפתור ההפעלה לאפס, ואז שחרר אותו לאט כדי להגדיל את המהירות. במקביל, יש להקפיד על מצב הכלי, השבב ומשטח העבודה, וכוונן את העקיפה בכל עת. במיוחד לעיבוד חור פנימי, יש צורך למנוע כיוון שגוי של כניסה או חזרה של הכלי, או תופעת חיתוך או התנגשות. "עצירה אחת" אומרת במדויק שצריכות להיות מספר השהיות בתהליך העיבוד האוטומטי. על ידי השהיה, המפעיל יכול להיות בעל הכנה נפשית מספקת בכדי לצפות ולהשוות בין מיקום קצה הכלי לתצוגה של קואורדינטות המסך, במיוחד כאשר השבבים נפתחים על חומר העבודה או על הכלי, הם יכולים ללחוץ על מקש עצירת המחזור כדי למנוע טעויות במהלך הפעולה בגלל בלבול. "שלוש נקודות ושורה אחת" "שלוש נקודות ושורה אחת" הוא תוכן המפתח לקביעת מסלול העיבוד בתכנות. "שלוש נקודות" הן נקודת המוצא, נקודת התחלת קווי המתאר ונקודת הסיום של קווי המתאר. "שורה אחת" הוא קו המתאר שעובד (כמוצג). בהתייחס למערכת Fanac, למשל, עיבוד קווי מתאר חיצוניים, נקודת ההתחלה היא נקודת ההתחלה של תהליך החיתוך של הכלי. בעת תכנות, G00 מגיע במהירות לנקודה זו ומתחיל לעבד את G01. תלמידים רבים משתמשים ב- G71, G72, G73, G92 ובהוראות מחזור אחרות כדי לקבוע את נקודת ההתחלה בצורה לא סבירה. כתוצאה מכך הכלי וחומר העבודה נפגעים במהלך תהליך הנסיגה, וגורמים לסכנה. לכן ההגדרה של נקודת ההתחלה חייבת להיות נכונה, נקודת ההתחלה חייבת להיות מחוץ לטווח של ריק העבודה, קואורדינטת ה- X גדולה יותר מהריקה 2 מ"מ, וקואורדינטת ה- Z היא 2 עד 3 מ"מ מעבר לפנים הקצה של הריק . אם שגיאת הגודל הריק גדולה יחסית, נקודה זו צריכה להיות רחוקה יותר מטווח הריק כדי למנוע התנגשות של הכלי עם החומר כאשר הכלי G00 מועבר במהירות. נקודת ההתחלה של קווי המתאר תואמת את פרמטר P במחזורי העיבוד של G71 ו- G73. בחסימה זו נכתב רק קואורדינטת ה- X, והמערכת ברירת מחדל לקואורדינטת Z. בביצוע העיבוד, יש להוריד את הכלי בצורה אנכית מחוץ לקווי המתאר, אחרת תתרחש אזעקת שגיאת תוכנית במהלך ביצוע המערכת. סוף קווי המתאר מתאים לפרמטר Q במחזור העיבוד. קואורדינטת ה- X של נקודה זו חייבת להיות גדולה או שווה לקוטר הריק, אך עליה להיות קטנה יותר מקואורדינטת X של נקודת ההתחלה של העיבוד, אחרת יתרחש חותך או אפילו תאונת התנגשות כאשר G71 חוזר בו. . קואורדינטת ה- Z של נקודת הסיום צריכה להיות הקצה השמאלי ביותר של המתאר. הקשר בין נקודות התחלה וסיום של קווי המתאר ונקודת ההתחלה. נקודות ההתחלה והסיום של קווי המתאר עוברים שמאלה וימינה, ו- X עולה ויורד. נקודת המוצא היא מחוץ לטווח הריק. כיוון ה- X גבוה יותר מנקודת הסיום של קווי המתאר ונקודת ההתחלה של קווי המתאר סומנת עם כיוון ה- Z. לא משנה איזו מערכת CNC או מחזור חיתוך שונה, יש לשים לב למיקום של שלוש הנקודות הללו ולנתח אותה בקפידה כדי למנוע בעיות במהלך העיבוד. "השורה הראשונה" היא הקו מנקודת ההתחלה לנקודת הסיום. הוראות G01, G02 ו- G03 משמשות בעיקר להכנת תוכניות עיבוד מקבילות בהתאם לכל אלמנט גיאומטרי בודד (כלומר, קווים ישרים, קווים אלכסוניים, קשתות וכו ') ליצירת תוכנית עיבוד. כל תוכנית היא חסימה של תוכנית. בהכנת תוכנית העיבוד יש להשתמש במספר המספר המינימלי של קטעי התוכנית לעיבוד החלק. זה יכול להפוך את התוכנית לתמציתית, להפחית את ההסתברות לטעות ולשפר את היעילות של התכנות. מכיוון שלמכשירי מחרטת CNC בדרך כלל יש את הפונקציות של פעולות אינטרפולציה לינאריות ומעגליות, בנוסף לעיקולים שאינם מעגליים, ניתן להשיג את מספר הבלוקים מכל תוכנית הנקבעת על ידי האלמנטים הגאומטריים המהווים את החלק, כלומר מסלול התהליך. בשלב זה יש לקחת בחשבון את התוכנית הכי פחות בשימוש. עקרון הכנת הפסקה. בחר בפקודת G הנכונה. צורת קו המתאר חייבת להיות הולכת וגוברת בכיוון אחד (עיבוד חור פנימי). בכיוון ה- X משתמשים בדרך כלל במחזור העיבוד של G71. לפיכך, צורת קו המתאר צריכה להיות הולכת וגוברת בכיוון אחד. ניתן להבחין באמצעות הדמיה כי מחזור ה- G71 אינו מזהה את החלל, לא משנה עד כמה עמוקה הצורה הקעורה, הכלי האחרון פונה. אם משתמשים בסכין חדה, עומקם של כמה חריצים חתוכים קטנים הוא פחות מ -2 מ"מ, אותם ניתן לעבד ישירות. אחרת, יש לבודד את החלל, לתכנת אותו בנפרד ואת הכלי לבחור ולעבד אותו בנפרד. אם קווי המתאר של היצירה הם בעלי צעד ישר, שים לב שבמחזור ה- G71, בדרך כלל אין שום גימור בכיוון Z בכדי למנוע את הכלי לחתוך או לשעמם במהלך מחזור ה- G70. אם הדיוק הממדי של המדרגה גבוה, ניתן לשמור מרווח של 0.2 ～ 0.3 מ"מ בתכנות קווי המתאר, וניתן לבצע את עיבוד משטח הצעד בנפרד בכדי להבטיח את הדיוק הממדי ודיוק השטח של החומר. לאחר הזנת התוכנית "השלמה אחת ושלושה התאמות", "ספר" לפרמטרים של כלי המכונה ולמערכת הקואורדינטות של העבודה באמצעות הגדרת הכלים. במהלך הגדרת הכלי, יש צורך למנוע מהגורמים הבאים לגרום להתנגשות או לבזבוז במהלך העיבוד: האחד הוא גובה התקנת הכלי, כלומר הכלי מותקן גבוה מדי או נמוך מדי וקצה הכלי אינו מיושר עם מרכז הסיבוב של חומר העבודה; השני הוא שגיאת המדידה של חיתוך הניסיון, במיוחד זו המדידה של קוטר החור הפנימי; השלישית היא השגיאה בתהליך הזנת הפרמטר, למשל, פרמטרי הכלי T1 מוזנים באופן שגוי למצב הפרמטר של כלי T2; הרביעי הוא הבחירה הבלתי סבירה של כמות החיתוך וחספוס השטח הירוד של החומר; החמישי הוא גודל הקלט שיטה: באופן כללי, כאשר מתכנתים את החריגות הממדיות בצורה אחידה, הזן ישירות את הממדים הבסיסיים, במקום הממדים האחידים, והזן את ערך הביניים של הסטיות הממדיות. שישית, יש בעיה בכלי המכונה (המעקה). "השלמה אחת" פירושה כי לאחר יישור הכלי, ערך הקיזוז של X בפרמטרי הכלי מפוצה ב 0.5 עד 1 מ"מ ומעלה (עיבוד מתאר חיצוני כדוגמא). באופן כללי, קיזוז כיוון Z אינו מאפשר את הגודל. מערכת ה- FanC CNC יכולה להשתמש ישירות במקש הרך "+ קלט" מתחת למסך התצוגה כדי לפצות 0.5 ~ 1 מ"מ. סימנס 802C יכולה להשתמש גם בפקודת קיזוז אפס G158 לאפס כדי לפצות על הגודל ואז לבצע עיבוד אוטומטי. לאחר עיבוד החלק הראשון של "שלושה כוונון", יש למדוד במדויק את הממדים של כל שלב, שגיאת ראש וראש וכו ', וחשב את ההפרש או הקצבה כבסיס לפיצוי קיזוז כלים, ואז "כוונון אחד" את פרמטרים של כלי, וויתר לפצות שוב את הערך. לא ניתן לפתור את הגודל של ערך התיאום של התוכנית "דו-כיוונית" עבור שגיאת ראש הגודל ואת פרמטר פיצוי הכלי כדי להבטיח את גודל העיבוד. כמות החיתוך "שלוש להתאים" (מהירות הציר, מהירות ההזנה, עומק החיתוך) מותאמת בהתאם לדריסה במהלך העיבוד. לאחר מכן בצע שוב מחזור גימור אחד או שניים, שיכולים למנוע ייצור של פסולת ולהבטיח את איכות העיבוד.
